Darüber hinaus erarbeiteten die zuständigen Verantwortlichen von Electrabel gemeinsam mit der Qualitätsabteilung von EagleBurgmann genaue Arbeitsabläufe für die Fertigung der Kompensatoren. Von den verwendeten Rohstoffen bis zur Dauer des Vulkanisierungsprozesses wurde jeder Arbeitsschritt auf Basis der Kundenvorgaben detailgenau definiert. Bei zwei Audits im Produktionswerk von EagleBurgmann versicherte sich der Kunde zusätzlich davon, dass die vorgegebenen Arbeitsabläufe sorgfältig eingehalten werden. „Für uns war es wichtig, Transparenz zu schaffen. Der Kunde sollte die Umsetzung der Standards während der Fertigung jederzeit überprüfen können“, sagt Tony Foncke. Jede produzierte Charge wird vom Quality Manager von Electrabel und Mitarbeitern von EagleBurgmann bei einem Besuch im Produktionswerk abgenommen.
Jeder Kompensator wird mit einem umfassenden Qualitätsbericht, einem Certificate of Compliance und zahlreichen weiteren Dokumente geliefert, in denen die Qualität des Produktes und die genaue Befolgung der Arbeitsabläufe dokumentiert sind. Zudem bürgt der Produktionsverantwortliche mit seiner Unterschrift dafür, dass alle festgelegten Produktionsprozesse- und parameter genau eingehalten werden. Obwohl die Produktion der Kompensatoren erst kurz vorher von Dänemark in die Türkei verlegt wurde, musste der Kunde keine Abstriche in Kauf nehmen.
Anwendungsnahe Tests und Sicherheit für das Kraftwerkspersonal
EagleBurgmann testet die Kompensatoren nach Kundenvorgaben an speziellen Stahlvorrichtungen, wodurch möglichst realitätsnahe Bedingungen geschaffen werden. Durch Prüfverfahren wie Druck- und Blasentests wird festgestellt, ob sie einem vorgegebenen Druck eine halbe Stunde lang halten können. Auch bei diesen Tests sind Vertreter von Electrabel und Tractebel anwesend. Erst nachdem sie die Testergebnisse bestätigen, werden die Kompensatoren samt der dokumentierten Testergebnisse an das Kernkraftwerk geliefert.
Die hohen Qualitätsanforderungen und detaillierte Dokumentation spiegeln sich auch im Zeitbedarf der einzelnen Schritte wider. Während die Fertigung ein bis zwei Wochen dauert, nehmen Dokumentation und Qualitätssicherung vier bis sechs Wochen in Anspruch. Durch zusätzlich optimiertes Produktdesign können Kraftwerksmitarbeiter die Kompensatoren am Einsatzort im Reaktorgebäude in kürzester Zeit und ohne besonderes Training installieren. Dadurch wird die Anzahl der Personen, die Zugang zum Kernkraftwerk benötigen, so weit wie möglich reduziert.
Auch zweites belgisches Kernkraftwerk soll Kompensatoren erhalten
Electrabel verwendet die Kompensatoren aus EPDM 400 NCL inzwischen in allen vier Reaktoren des Kernkraftwerks Doel. Tony Foncke sieht die Qualität der gelieferten Produkte bestätigt: „Der Kunde ist sehr zufrieden mit den Kompensatoren. Die ersten wurden 2018 verbaut, das war vor zwei Jahren. Ausgetauscht werden musste noch keiner.“ Der Kunde hat für jeden eingesetzten Kompensatortyp einige Ersatzexemplare auf Lager und kann sie bei Bedarf selbstständig tauschen. Electrabel zieht in Erwägung, auch das zweite belgische Kernkraftwerk in Tihange umzurüsten – auf strahlenresistente Kompensatoren von EagleBurgmann.
Betriebsbedingungen
- Temperaturen: bis ca. 80 °C
- Druck: im Millibar-Bereich
- Durchflussmedium: Luft
- Spezielle Anforderungen: Strahlenresistent für 30 min bei 65 rad